Durante il processo di granulazione di una macchina per la produzione di pellet per mangimi, si formano singoli pellet o singoli pellet di colore diverso, comunemente noti come "mangime per fiori". Questa situazione è comune nella produzione di mangimi per acquari e si manifesta principalmente con il colore delle singole particelle estruse dalla filiera ad anello, che risulta più scuro o più chiaro rispetto ad altre particelle normali, oppure con il colore superficiale delle singole particelle non uniforme, influenzando così la qualità dell'aspetto dell'intero lotto di mangime.
Le ragioni principali di questo fenomeno sono le seguenti:
a)La composizione delle materie prime per mangimi è troppo complessa, con troppi tipi di materie prime, una miscelazione non uniforme e un contenuto di umidità incoerente della polvere prima della lavorazione delle particelle di mangime.
b)Il contenuto di umidità delle materie prime utilizzate per la granulazione è incoerente. Nel processo di produzione di mangimi per animali acquatici, è spesso necessario aggiungere una piccola quantità d'acqua al miscelatore per compensare la perdita d'acqua nelle materie prime dopo la frantumazione ultrafine. Dopo la miscelazione, il prodotto viene inviato al condizionatore per la tempera. Alcuni produttori di mangimi utilizzano un processo eccessivamente semplice per la produzione: introducono direttamente i materiali necessari per la formula nel miscelatore e aggiungono acqua a sufficienza, invece di eseguire un processo di aggiunta dettagliato e lento secondo i requisiti professionali. Pertanto, trovano difficile garantire una distribuzione equilibrata degli ingredienti dei mangimi in termini di idrosolubilità. Quando utilizziamo questi ingredienti miscelati per il trattamento di condizionamento, scopriamo che, a causa dell'efficienza del condizionatore, il contenuto di umidità non può essere distribuito rapidamente e uniformemente. Di conseguenza, la maturazione dei prodotti alimentari trasformati sotto l'azione del vapore varia notevolmente tra le diverse parti e la gerarchia del colore dopo la granulazione non diventa sufficientemente chiara.
c)Nel silo di granulazione sono presenti materiali riciclati con granulazione ripetuta. Il materiale granulare, dopo la granulazione, può essere trasformato nel prodotto finito solo dopo essere stato raffreddato e setacciato. La polvere fine o il materiale in piccole particelle setacciato vengono spesso immessi nel processo di produzione per la rigranulazione, solitamente in un miscelatore o in un silo di attesa per la granulazione. Poiché questo tipo di materiale di ritorno viene ricondizionato e granulato, se miscelato in modo non uniforme con altri materiali ausiliari o con materiali in piccole particelle di ritorno dalla macchina dopo il condizionamento, può talvolta produrre "materiale di granulazione" per alcune formule di mangimi.
d)La levigatezza della parete interna dell'apertura della matrice anulare non è uniforme. A causa della finitura superficiale non uniforme del foro della matrice, la resistenza e la pressione di estrusione a cui l'oggetto è sottoposto durante l'estrusione sono diverse, con conseguenti variazioni di colore non uniformi. Inoltre, alcune matrici anulari presentano delle bave sulle pareti del piccolo foro, che possono graffiare la superficie delle particelle durante l'estrusione, con conseguente differenza di colore superficiale per le singole particelle.
I metodi di miglioramento per i quattro motivi sopra elencati per la produzione di "materiali per fiori" sono già molto chiari, principalmente controllando l'uniformità di miscelazione di ciascun componente nella formula e l'uniformità di miscelazione dell'acqua aggiunta; Migliorare le prestazioni di tempra e rinvenimento può ridurre le variazioni di colore; Controllare il materiale di ritorno dalla macchina. Per le formule che tendono a produrre "materiale per fiori", evitare di granulare direttamente il materiale di ritorno dalla macchina. Il materiale di ritorno dalla macchina deve essere miscelato con la materia prima e nuovamente frantumato; Utilizzare filiere ad anello di alta qualità per controllare la scorrevolezza dei fori delle filiere e, se necessario, rettificarli prima dell'uso.
Si consiglia di configurare un condizionatore differenziale a doppio asse a due strati e un condizionatore a camicia estesa a due strati, con un tempo di tempra fino a 60-120 secondi e una temperatura di tempra superiore a 100 °C. La tempra è uniforme e le prestazioni eccellenti. L'utilizzo di un sistema di aspirazione dell'aria multi-punto aumenta notevolmente la sezione trasversale del materiale e del vapore, migliorando così la maturazione del materiale e l'effetto di tempra e rinvenimento; il pannello di controllo digitale e il sensore di temperatura possono visualizzare la temperatura di condizionamento, rendendola facilmente controllabile dagli utenti in qualsiasi momento.
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Data di pubblicazione: 26 luglio 2023
