Durante il processo di granulazione di una pellettatrice, possono formarsi singoli pellet di mangime con colori diversi, comunemente noti come "mangime a forma di fiore". Questa situazione è frequente nella produzione di mangimi per acquacoltura e si manifesta principalmente con un colore delle singole particelle estruse dalla filiera anulare più scuro o più chiaro rispetto alle altre particelle normali, oppure con un colore superficiale non uniforme, compromettendo così la qualità estetica dell'intero lotto di mangime.
Le ragioni principali di questo fenomeno sono le seguenti:
a)La composizione delle materie prime per mangimi è troppo complessa, con troppi tipi di materie prime, una miscelazione non uniforme e un contenuto di umidità incoerente della polvere prima della lavorazione delle particelle di mangime.
b)Il contenuto di umidità delle materie prime utilizzate per la granulazione è variabile. Nel processo di produzione di mangimi per acquacoltura, è spesso necessario aggiungere una piccola quantità di acqua al miscelatore per compensare la perdita di umidità delle materie prime dopo la frantumazione ultrafine. Dopo la miscelazione, il composto viene inviato al condizionatore per il condizionamento. Alcuni produttori di mangimi utilizzano un processo eccessivamente semplificato: inseriscono direttamente gli ingredienti necessari per la formula nel miscelatore e aggiungono la quantità d'acqua desiderata, anziché seguire un processo di aggiunta graduale e dettagliata secondo le procedure professionali. Di conseguenza, faticano a garantire una distribuzione equilibrata degli ingredienti in termini di solubilità in acqua. Quando questi ingredienti vengono sottoposti al trattamento di condizionamento, si osserva che, a causa dell'efficienza del condizionatore, il contenuto di umidità non si distribuisce rapidamente in modo uniforme. Pertanto, la maturazione dei mangimi trattati con vapore varia notevolmente tra le diverse parti e la gerarchia cromatica dopo la granulazione risulta poco definita.
c)Nel contenitore di granulazione sono presenti materiali riciclati sottoposti a ripetuta granulazione. Il materiale granulare, dopo la granulazione, può essere trasformato in prodotto finito solo dopo essere stato raffreddato e vagliato. La polvere fine o il materiale a particelle fini vagliato vengono spesso reimmessi nel processo produttivo per una nuova granulazione, solitamente in un miscelatore o in attesa di essere convogliati in un silo di granulazione. Poiché questo tipo di materiale di scarto viene ricondizionato e granulato, se viene miscelato in modo non uniforme con altri materiali ausiliari o con il materiale a particelle fini di scarto proveniente dalla macchina di granulazione dopo il condizionamento, può talvolta produrre "materiale a forma di fiore" in alcune formulazioni di mangimi.
d)La levigatezza della parete interna dell'apertura della filiera anulare è irregolare. A causa della finitura superficiale non uniforme del foro della filiera, la resistenza e la pressione di estrusione a cui l'oggetto è sottoposto durante l'estrusione sono diverse, con conseguenti variazioni di colore non uniformi. Inoltre, alcune filiere anulari presentano bave sulle pareti del piccolo foro, che possono graffiare la superficie delle particelle durante l'estrusione, determinando diverse colorazioni superficiali per le singole particelle.
I metodi di miglioramento per le quattro cause di produzione di "materiale a forma di fiore" sopra elencate sono già molto chiari e consistono principalmente nel controllare l'uniformità di miscelazione di ciascun componente nella formula e l'uniformità di miscelazione dell'acqua aggiunta; il miglioramento delle prestazioni di tempra e rinvenimento può ridurre le variazioni di colore; controllare il materiale di scarto della macchina. Per le formule che tendono a produrre "materiale a forma di fiore", cercare di non granulare direttamente il materiale di scarto della macchina. Il materiale di scarto della macchina dovrebbe essere miscelato con la materia prima e rifrantumato; utilizzare matrici ad anello di alta qualità per controllare la levigatezza dei fori della matrice e, se necessario, rettificare i fori della matrice ad anello prima dell'uso.
Si raccomanda di configurare un condizionatore differenziale a doppio asse a due strati e un condizionatore a camicia estesa a due strati, con un tempo di tempra fino a 60-120 secondi e una temperatura di tempra superiore a 100 °C. La tempra è uniforme e le prestazioni sono eccellenti. L'utilizzo di prese d'aria multipunto aumenta notevolmente la sezione trasversale del materiale e del vapore, migliorando così la maturazione del materiale e ottimizzando l'effetto di tempra e rinvenimento; il pannello di controllo digitale e il sensore di temperatura possono visualizzare la temperatura di condizionamento, consentendo agli utenti di controllarla facilmente in qualsiasi momento.
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Data di pubblicazione: 26 luglio 2023
